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1.轉爐的構造與供熱
轉爐是20世紀50年代后期開發(fā)的火法精煉設備。它是一個圓筒形的爐體，在爐體上配置有8一16個風管、一個爐口和一個出銅口，可作360“回轉。轉動爐體將風口埋入液體下面，進行氧化、還原作業(yè)。轉爐體可進行加料、放渣、出銅，操作筒便、靈活。與反射爐比較，具有以下優(yōu)點:
1爐體結構簡單，機械化、自動化程度高，取消了插風管、扒渣、出銅等人工操作在處理雜質含量低的粗銅時可以實現(xiàn)程序控制。
2.爐子容量從10t-550t，處理能力大，技術經濟指標好，勞動生產率高。
3.取消了插風管扒渣等作業(yè)，輔助材料消耗減少。
4、轉爐密閉性好，爐體散熱損失小，燃料消耗低。
5、滬體密閉性好，用負壓作業(yè)，漏煙少，減少了環(huán)境污染。
轉爐與反射爐相比，由于熔池深，受熱面積小，化料慢，故不適宜處理冷料，適合于處理熱料。
轉爐由爐體、托輪裝置、驅動裝置、燃燒器、爐尾燃燒室組成，
爐口用于加料和倒渣，它由4塊銅水套組成，并有一個爐蓋，用氣動或液壓開啟與關閉。非加料、出渣時間，爐蓋將爐口蓋上。氧化、還原共用一個風口，通過一個換向裝置與
還原劑供應系統(tǒng)連接，通入還原劑進行還原作業(yè)。與風口相對應的另一側，設有一個出銅口，爐休向后傾轉，銅水從出銅口放出，通過速驅動裝置調節(jié)銅水流出量。
轉爐可以正、反轉動3600，它配備有快速、慢速兩套驅動裝置。進料、倒渣，氧化和還原，用快速驅動，澆鑄用慢速驅動。此外在事故停電時，還配備有爐子向安全位置回轉的事故驅動裝置。
燃燒室設在爐體煙道一側，外殼用鋼板焊接，內襯高鋁磚或粘土磚。煙氣進口處設有空氣入口。以供應燃料中和還原劑中還未燃燒的部分進行充分地燃燒所需要的空氣。煙氣進燃燒室溫度1100度,燃燒后，進余熱鍋爐，爐內溫度為1350-1400度。從余熱鍋爐出來的煙氣溫度為500-700度'，再進換熱器或供熔煉精礦干燥系統(tǒng)用。燃燒室還起沉降室的作用，粗粒煙塵和噴濺物在燃燒室內沉積，并被回收。通過閘門調節(jié)燃燒室的壓力，以控制回轉爐爐內壓力。
回轉爐供熱與反射爐相似，燃料主要是重油、柴油、煤、汽等。通過固定在端墻上的燃燒器燃燒供熱。
固定于端墻上的燃燒器與液面的相對位置，隨著爐體的轉動而變化，導致了火焰在爐內分
布不均勻，降低熱交換效果。，可以根據(jù)爐內銅水量調整角度，保持火焰中心線與爐體中心線上平均熔體面之間的高度相一致，以提高傳熱效率。
轉爐熔池較深，爐墻較薄，熔池底部容易凍結。在澆鑄階段，銅液溫度控制在1 250-1300度，比反射爐高50-10度,轉爐直接熱利用率為30%-45%,50%以上的熱量由煙氣帶出。包括煙氣余熱回收在內的熱量總利用率可到50%-70%。
2。轉爐實踐
回轉爐作業(yè)包括加料、保溫、氧化、還原、澆鑄。以容量為240t的爐子為例，全過程(保溫除外)需要8一loh，其中加料1-2h,氧化1-2h還原1~2h,澆鑄4-6h
1、加料。
回轉爐加液態(tài)鋼料時，先將爐口轉向滬前，用包子直接將銅料倒入滬內。大型回轉爐分兩批進料。進第一批料后，利用保溫等料的時間，進行提前氧化1一2h，使銅水提前含氧，縮短氧化操作時間，改善爐內熱交換效果。一些工廠，利用保溫等料時間，在回轉爐內熔化冷料。加料期間停止燒火，
處理兩批粗銅時，一般有兩次保溫，保溫時間由轉爐供料時間確定。
熔化冷料。加料期間停止燒火，爐內壓力0-20pa
2、保溫。
處理兩批粗銅時，一般有兩次保溫，保溫時間由轉爐供料時間確定。保溫的滬內溫度控制在1300-1350度;加有冷料時，爐內溫度控制在1 3 00-1 400進行提前氧化時，爐內溫度應控制在1350度以上。保溫期爐內壓力為。0-20Pa
3、氧化。
轉爐的氧化是通過固定在爐殼上的風管進行的。氧化時，風口轉入料而下方400-800mm，為熔池深度的1/3-1/2，風壓為0.1-0.2mpa。
轉爐的風口分設于爐口下方兩側，倒渣時風口送風，熔體受到強烈攪動，渣銅不能較好地分離，銅液容易隨渣一同倒出，渣亦倒不干凈。在需要加熔劑除雜質時，滬渣除不凈，降低了除雜質效果。為了解決回轉爐撇渣問題，株洲冶煉廠改進了轉爐結構，將爐口兩側的風口放在爐頭一側，取消了尾部的風口，在尾部增開一個渣口。氧化時，爐渣在風力的推動下，被趕到了尾部，集中在一個區(qū)域，既可倒渣，也可抓扒渣，解決了撇渣難的間題。

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